Kundeninterview mit Nestlé

Digitalisierungslösung in Biessenhofen

Klaus Brutscher und Jonathan Knowles von der Nestlé Deutschland AG Werk Biessenhofen waren so freundlich und haben sich die Zeit für ein Interview genommen und uns so einen interessanten Einblick hinter die Kulissen des in Biessenhofen realisierten Projekts ermöglicht.

DAS UNTERNEHMEN

Herr Brutscher, bitte stellen Sie Ihr Unternehmen kurz vor.

Klaus Brutscher: Wir produzieren hier am Standort Biessenhofen mit ca. 650 Mitarbeitern unter dem Slogan "Weltklasse Nutrition aus dem Allgäu". Wir stellen unsere hypoallergene Säuglingsmilchnahrung als Pulver, in Dosen, in Beuteln, in Bag-in-Box und auch weitere Flüssigprodukte und aseptisch abgefüllte Produkte in Combibloc-Packungen sowie PET- und HDPE-Flaschen her. Besonders betonen möchte ich, dass wir unsere 60.000 bis 65.000 Tonnen Produkte für 85 Länder weltweit produzieren.

Die Ausgangssituation

Was war der Grund für die Implementierung einer Serialisierungslösung?

Klaus Brutscher: Das Projekt begann im Jahr 2013, der Anstoß dazu kam aus China. Dort haben sich die Regulatorien verändert, und eine Nachverfolgung sowie eine Eins-zu-eins-Rückverfolgung unserer Säuglingsmilchnahrungsprodukte wurde gefordert. Da wir zu diesem Zeitpunkt auch schon Aggregate von Krones in unserer Linie hatten, ging ich auf Krones zu um zu erfahren, ob wir hier gemeinsam diese Technologie als Pilotprojekt für Biessenhofen und für Nestlé entwickeln könnten.

Was war die technische Aufgabenstellung für die Serialisierung?

Klaus Brutscher: Wie bereits erwähnt, kamen die gesetzlichen Anforderungen aus dem Markt in China. Es war gefordert, den Rückverfolgungsnachweis für jede einzelne Dose und eine einzigartige Seriennummer in einen individuellen QR-Code zu fassen und diese Dosen dann im Karton zu aggregieren. Diese Serialisierung und Aggregierung mussten als Pilotprojekt in unsere bestehende, aber auch voll ausgelastete Dosenlinie integriert werden. Mit der Linatronic haben wir gemeinsam in vielen Versuchen und Tests einen vibrationsfreien und stabilen Transport zum Lasern und Scannen der QR-Codes entwickelt, um unsere Dosen zu codieren und gegenzuscannen und mit der Kamera lesen zu können. Hier war die Anforderung, einen QR-Code mit mindestens einem Grading C zu haben, was hohen Qualitätsansprüchen entspricht. Zusätzlich haben wir in diesem Pilotprojekt den QR-Code und die gesamte Codierung mit CO2-Laser auf ein lasersensitives Feld auf den Karton gebracht und die Lesbarkeit mittels Checkmat-Kameras von Krones verbessert. Auf unserer zweiten Dosenlinie galt es dann, gemeinsam mit Krones und SYSKRON als Linienintegrator diese Aggregierung der Dosen im neuen Kartonierer von Krones zu integrieren. Dies wurde bei einer kontinuierlichen Leistung von bis zu 320 Dosen pro Minute und weitestgehend ohne Produktverluste und geringen Rejects realisiert.

Das Projekt

Wie sieht die technische Lösung für Line Diagnostics und Line Management aus?

Jonathan Knowles: Zu den Technologien, die wir mit SYSKRON innerhalb dieses Projekts installiert haben, gehören das Datenerfassungssystem Line Diagnostics und das Linienverwaltungssystem Line Management. Einen Teil des Datenerfassungssystems hatten wir schon auf Dosenlinie 1 integriert. Dabei handelte es sich jedoch noch um eine alte Version, die nicht besonders gut funktioniert hat. Daraufhin haben wir eine neue Version für unsere Dosenlinie 2 installiert, natürlich unter Miteinbeziehung aller 20 Aggregate auf der Linie. Line Management ist etwas anders als das klassische Line Management System von Krones, da alles in einem Rockwell Steuerungssystem eingebaut ist. Wir hatten für die hypoallergene Pulverfabrik damals nur eine Dosenlinie. Die Anforderung war, wie Klaus bereits erklärt hat, dass wir ein Serialisierungssystem installieren mussten. Das haben wir zusammen mit Rockwell und Krones in Form eines Pilotprojekts realisiert. Es gab jedoch noch eine zweite Anforderung in Form von Leistung. Deswegen haben wir nicht nur eine zweite Dosenlinie, sondern auch eine komplett neue Linie installiert. Dies umfasste alles vom Trockenmischprozess über die Verbindung zum Palettierer und der Verbindung zum Depalettierer. Das war der Komplettumfang des Projekts rund um Dosenlinie 2. Es ging nicht nur um ein Serialisierungsprojekt, sondern um ein komplett neues Installationsprojekt.

Warum SYSKRON?

Warum fiel Ihre Entscheidung auf die Krones Gruppe?

Jonathan Knowles: Es hängt alles miteinander zusammen, deswegen wollten wir einen Lieferanten, der das gesamte Projekt am umfassendsten abdecken konnte. Wir haben natürlich auch die Angebote der Konkurrenz in Betracht gezogen, dabei hat uns das von Krones am meisten überzeugt.

Klaus Brutscher: Was wir für uns gelernt haben und was zu unserer Entscheidung beigetragen hat, ist die Tatsache, dass wir einen einzigen Ansprechpartner wollten.

Die Zusammenarbeit

Wie lief das Projekt aus Ihrer Sicht ab?

Jonathan Knowles: Bei einem Projekt wie diesem gibt es immer ein paar Punkte. Die Realisierung eines komplizierten Integrationsprojekts läuft nie ganz geradlinig ab. Es gab ein paar Dinge, die wir wiederholen würden und ein paar andere, die wir bei zukünftigen Projekten verbessern müssen. Die Maschinenqualität fanden wir im Allgemeinen sehr gut, ebenso die Softwareentwicklung, und auch mit den SYSKRON Mitarbeitern vor Ort waren wir sehr zufrieden. Es gab andere Dinge, die wir im Vorfeld neuer Projekte verbessern müssen, besonders hinsichtlich der Integration von Fremdmaschinen oder der Vorbereitung der Liniendiagnostik-Schnittstellen. Das war etwas schwierig.

Klaus Brutscher: Der persönliche Kontakt zu allen Projektingenieuren war besonders gut. Er war von Anfang an sehr direkt und persönlich. Das ist für mich wirklich etwas Ausschlaggebendes. Wenn es möglich war, wurde auch immer direkt auf unsere Anforderungen eingegangen. Was ich besonders hervorheben möchte ist, dass alle Monteure zu jeder Zeit unsere hohen Sicherheits- und Hygieneanforderungen umgesetzt haben. 

Jonathan Knowles: Ich möchte nur kurz sagen, dass das Verständnis der SYSKRON-Mitarbeiter bezüglich unserer Anforderungen, unserer Systemlandschaft und unserer Anlagen im Allgemeinen mittlerweile sehr gut ist. Wir haben vieles aus den beiden Projekten gelernt und ich denke, dass ihr auch etwas von uns gelernt habt.

Dose mit QR-Code

Das Fazit

Welches Fazit ziehen Sie aus unserer Zusammenarbeit?

Klaus Brutscher: Wir haben mittlerweile ein Niveau erreicht, bei dem wir tatsächlich auf Holz klopfen können. Aus manchen Tagesproduktionen kam bereits Feedback, dass wir mit der Serialisierung eine bessere Leistung erreichen als es vorher der Fall war. Ich denke, das sind eindeutige Zeichen, dass wir auf dem richtigen Weg sind.

Jonathan Knowles: Im Vergleich zu den anderen Serialisierungssystemen, die ich bei der Konkurrenz gesehen habe, ist die Bedienbarkeit des SYSKRON-Systems deutlich besser.

Klaus Brutscher: Ich denke, hier ist der große Pluspunkt, dass wir bei diesen beiden Pilotprojekten mit Krones und SYSKRON von Anfang an integriert wurden und unsere Wünsche oft in die Projektierung eingegangen sind. Hier sehe ich den großen Vorteil unter anderem in der Bedienbarkeit, weil wir mit SYSKRON auf dieser Basis programmiert haben. Dabei wurden unsere Wünsche angehört und es wurde darauf in vielen Sitzungen, Besprechungen und Meetings eingegangen.

Ausblick

Wie sehen Ihre Pläne für die Zukunft aus?

Klaus Brutscher: Ich denke, dass wir in Zukunft noch viel über Digitalisierung reden werden, besonders hinsichtlich neuer Projekte. Aber auch für mich wird in den nächsten Jahren noch einiges in Hinblick auf Digitalisierung passieren, beispielsweise bezüglich Maschinen. Hier sprechen wir auch über vorbeugende Unterhaltsmaßnahmen, indem wir Aggregat- und Linienausfälle vermeiden wollen oder die Maintenance vorziehen und planen. Aber nicht nur in diesem Bereich, sondern auch in Bezug auf "Industrie 4.0", vor der wir uns nicht verschließen können, werden wir weiterarbeiten.

Die Lösungen

im Überblick

 
1. SERIALISIERUNg

  • Nachverfolgung und Fälschungssicherheit von Produkten
  • Möglichkeit der Nachrüstung in bestehende Linien – auch mit Fremdmaschinen und zu jeder Zeit
  • Unterstützung bereits vorhandener IT-Features

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2. LINE MANAGEMENT

  • Automatische Parametrierung von Geräten und Druckern zur Vermeidung von Ausfällen
  • Optimierung der Umstellzeiten
  • Zentrale Auftragsverwaltung und Maschinenparametrierung
  • Vollständige Rückverfolgbarkeit von Produkten und Materialien

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3. LINE DIAGNOSTICS

  • Echtzeit Visualisierung des gesamten Abfüll- und Verpackungsbereichs
  • Kontinuierliche KPI- und Stillstandsanalysen sowie Reports
  • Vollständige Rückverfolgbarkeit von Produktionsaufträgen und Materialverbräuchen
  • Langzeitanalysen und Leistungsvergleiche.

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Nestlé Werk Biessenhofen

Kunde

Das Nestlé Nutrition Werk in Biessenhofen gehört zur Nestlé Deutschland AG und beschäftigt ca. 700 Mitarbeiter. Der Standort inmitten des Allgäus produziert 57.000 Tonnen Produkt, unter anderem der Marken BEBA, Thomy, Buitoni. Der Konzern ist Teil der Nestlé S.A. und damit des größten Nahrungsmittelkonzerns weltweit.

Unternehmen

Nestlé S.A.

Gründungsjahr

1866

Branche

Biessenhofen: Hypoallergene Säuglingsmilchnahrung

Standort

187 Standorte weltweit

Firmenhauptsitz: Vevey, Schweiz